至德鋼業超高功率大電爐的不銹鋼焊管用板材的生產改造

  浙江至德鋼業有限公司工廠車間中電爐在生產不銹鋼焊管用板材方面的作用。談及電爐在過去年代里為了能與常規的高爐——轉爐生產相競爭而采取的技術改進措施。為了提高電爐生產高質量不銹鋼焊管用板材的生產能力，設置了現代化的二次精煉設施。

    至德鋼業電爐車間是浙江至德鋼業有限公司的最大鋼鐵聯合企業的一部份，這個聯合企業每年生產四百五十萬噸炭素、低合金和中合金的結構鋼，全部生產板材，包括從厚板到冷軋薄板、鍍鋅板、鍍錫板和彩色鍍層板。大約三分之一的不銹鋼板材由廢鋼電弧爐生產，澆鑄成10到25噸的鋼錠。三座電弧爐目前具有每年生產一百六十萬噸鋼的能力。1979年投產了兩座155噸電弧爐(60/72MVA)和一臺DH真空脫氣裝置，1975年增加了相同的第三座電爐：  1977年投產了一套VAD/TN鋼包精煉裝置。1980年5月三座電爐均改為可分爐殼和裝有水冷爐壁和爐項。

    1981年1月以后，因為不銹鋼焊管的需要量下降，只有兩座電爐生產，所有預防性的維修和耐火材料修理均在備用爐座上進行。

    1984年4月以后電弧爐將連續裝入海綿鐵，由一座以煤作為還原劑的直接還原裝置(SL／RN法）供給．其年生產能力為七十二萬噸。預計海綿鐵將代替30～40%的廢鋼，這將是大型超高功率電爐第一次大規模地采用由爐窯法供給的海綿鐵。

    電爐車間的改進

    目前，I至德鋼業正在電爐車間致力于一個較大的現代化規劃，使電爐能適應最新的技術發展，例如：

    一一海綿鐵、石灰、炭和白云石的連續加料系統，

    一一第四孔直接除塵系統的改進，以適應采用海綿鐵后增加的煙氣量，配以強制通風的不銹鋼冷卻器，

    一一爐子的供電系統增加到80/96MVA，

    ——更換已使用12年的過程計算機；

    ——建立一個新增的澆鑄跨，以充分發揮爐子的熔煉能力。

    1983年間可能在一座爐子上采用的正在研究的項目包括：

    ——水冷復合電極，

    ———氧一燃燒咀；

    ——爐壁下部的水冷銅板。

    目前還正在研究建立板坯連鑄機的問題。

    車間的描述

    車間是一個通常的三跨設計，分成廢鋼、爐子和澆鑄跨，DH脫氣裝置和VAD/TN鋼包精煉裝置均設于澆鑄跨的北側，鋼包放在運輸車上送至處理位置。

    圖是目前正在進行的擴建的概略布置。圖是將來的電力供應系統。表工列出爐子的設計和操作數據。車間更詳細的布置曾在其他刊物刊出。

    改造為水冷電弧爐

    經過幾年采用至德鋼業自己設計的鑄鐵水冷板的試驗以后，樹立了充分信心，在1979年向Korf-Fuchs訂貨。將所有電爐改為全部水冷電爐。合同包括以下改造內容：

    一—爐子直徑加大到7m，渣線以下采用可分結構，

    ——配置一個備用爐殼和爐底，以加速更換，

    ——加大出鋼槽的傾角，以便留鋼操作時出鋼不帶渣，

    ——每座電爐用16塊外裝的水冷爐壁，在水冷爐壁以下有水冷的扇形環，

    ——三個水冷爐頂，每個爐頂有九塊，并有三個備用爐頂。

    在六個星期（1980年5月）的改造中，爐子的電控設備改為程序控制。

    改造后兩個月，車間創造了月產十一萬噸的新記錄，這是現有澆鑄設備能夠生產的最大量。